Compresor Polaris P700 – 2000 + Secadora HOC
Antecedentes
Empresa con gran trayectoria en el sector textil colombiano busca un sistema de abastecimiento de aire que cumpla con los requerimientos de planta y mejore la eficiencia del proceso.
El actual sistema de compresores centrífugos se queda corto en el suministro de aire para el proceso. Para suplir esta deficiencia se utilizan compresores de tornillo que descargan a mayor presión generando pérdidas energéticas sustanciales para la planta.
Se realizó un análisis comparativo de los dos modelos de compresores centrífugos, FS ELLIOTT vs la otra marca, revisando su diseño, tecnología, eficiencia y confiabilidad. Como resultado de este análisis, CAC GROUP presentó el consolidado de las ventajas al realizar la modernización del sistema.
Se propone un equipo centrífugo FS ELLIOTT, modelo P700-2000. El ahorro energético que aporta este equipo se considera en un 26%. Al ser una máquina de fácil acceso y alta confiabilidad, los costos de mantenimiento del compresor FS Elliott P700-2000 generan ahorros de hasta el 64%, menores tiempos muertos por paros y menor inversión horas-hombre en reparaciones.
Teniendo en cuenta que ya no se usarán compresores de tornillo, se presenta una mejora ambiental importante al generar aire 100% libre de aceite cumpliendo con la norma ISO 8573-1, sin contaminación aguas abajo por residuos de aceite y disminución de ruido por tener mantas acústicas.
El retorno de la inversión para este proyecto que incluye el compresor centrífugo P700-2000 y una secadora regenerativa tipo HOC, es de 1.8 años.
Objetivos
- Mantener flujo de aire constante y de calidad para el proceso productivo.
- Reducir los costos de consumo energético mínimo en 20%.
- Reducir los costos de mantenimiento mínimo en un 40%.
- Con una demanda en aumento, los fabricantes textiles deben seleccionar una solución eficiente y rentable que proporcione un rápido retorno de la inversión.
Resultados
Con este proyecto, la industria textil que adquiere el compresor FS Elliott P700-2000 y su secadora, actualiza el cuarto de compresores logrando mejoras que impactan directamente en la productividad y eficiencia del proceso, al garantizar en planta flujo de aire constante y de calidad para satisfacer la creciente demanda. Son notables los ahorros energéticos anuales al pasar del consumo de 1.544 kW a 1.138 kW, equivalentes a un ahorro de USD $461.538 (26%). Otras ventajas de este proyecto son:
- Reducción de consumo energético en 406 Kw/h.
2. Ahorro en costos de mantenimiento anual del64%.
3. Suministro de aire 100% libre de aceite ISO 8573 Clase 0, minimizando las pérdidas de producción.
4. Reducción de paros de planta no programados, incrementando la productividad del proceso.
5. Instalación de un secador regenerativo.
6. Menor índices de contaminación por aceite residual.
7. Retorno de la inversión de 1,8 años.